江辰迅速辨识出制约燃气轮机发展的关键所在。

首要的是材料问题，特别是高端金属材料的研发与制造，它们直接决定了燃气轮机的发展进程。

其次大量控制元器件的研究尚不充分，这些构成控制系统的核心部件，在国内的研发进展缓慢，且其制造过程技术难度颇高。

一旦这两个核心难题得到解决，燃气轮机将有望突破现有的技术封锁。

在全球范围内，燃气轮机所用的耐高温材料主要集中于镍基、钴基和铁基合金三大类。

其中镍基高温合金因其出色的性能而最为常用，其工作温度能够轻松达到1200摄氏度。

钴基合金则以其卓越的耐高温特性着称，但高昂的成本限制了其广泛应用，通常仅用于制造关键部件。

相比之下，铁基合金虽然耐高温能力相对有限，但因其成本低廉，在中等温度范围内得到了广泛使用。

在思考材料问题时，江辰首先想到了石墨烯这一新材料之王。

石墨烯具有惊人的耐高温性能，理论上能够承受高达3000摄氏度的高温。

然而在空气环境下其性能会大打折扣，通常只能承受约400摄氏度的高温。

若置于氩气保护环境中，石墨烯的耐高温性能可提升至1000摄氏度，但这仍然无法满足燃气轮机对材料的高温要求。

不过，考虑到控制元器件对耐高温性能的要求并不如燃气轮机本体那般苛刻，且石墨烯具备出色的热管理能力。

因此它非常适合作为保护这些元器件及设备的共性材料来使用。

而且石墨烯出色的防腐蚀性特性，能够有效防护燃气轮机免受各类腐蚀性物质的侵害，从而极大地提升了设备的使用时长和耐久性。

江辰考虑到镍基材料在国内的储备量相对有限，并非理想之选。

加之全球燃气轮机项目已近乎充分挖掘了该材料在极限温度下的应用潜力。

他决心研发一款全新的耐高温合金材料，其最低极限工作温度需能达到H级标准，即至少1600摄氏度。

明确了研发目标与方向后，江辰没有多做停留，果断地向众人道别，启程返回了铜城。